1. การหดตัว
ที่ส่วนท้ายของผลิตภัณฑ์อัดรีดบางชนิด เมื่อตรวจสอบด้วยพลังงานต่ำ จะพบปรากฏการณ์คล้ายแตรของชั้นที่แยกออกจากกันตรงกลางหน้าตัด ซึ่งเรียกว่า การหดตัว
โดยทั่วไป หางการหดตัวของผลิตภัณฑ์ที่อัดรีดไปข้างหน้าจะยาวกว่าหางการหดตัวของผลิตภัณฑ์ที่อัดรีดย้อนกลับ และหางการหดตัวของผลิตภัณฑ์โลหะผสมอ่อนจะยาวกว่าหางการหดตัวของผลิตภัณฑ์โลหะผสมแข็ง หางการหดตัวของผลิตภัณฑ์ที่อัดรีดไปข้างหน้าส่วนใหญ่มักปรากฏเป็นชั้นวงแหวนที่ไม่รวมกัน ในขณะที่หางการหดตัวของผลิตภัณฑ์ที่อัดรีดย้อนกลับส่วนใหญ่มักปรากฏเป็นรูปทรงกรวยตรงกลาง
เมื่อโลหะถูกรีดออกทางด้านหลัง ผิวแท่งโลหะและสิ่งแปลกปลอมที่สะสมอยู่ในมุมอับของกระบอกสูบรีดหรือบนปะเก็นจะไหลเข้าไปในผลิตภัณฑ์ ก่อให้เกิดหางหดตัวทุติยภูมิ เมื่อวัสดุเหลือใช้สั้นเกินไปและการหดตัวตรงกลางของผลิตภัณฑ์ไม่เพียงพอ หางหดตัวจะก่อตัวขึ้น จากปลายหางไปยังด้านหน้า หางหดตัวจะค่อยๆ เบาลงและหายไปอย่างสมบูรณ์
สาเหตุหลักของการหดตัว
1) วัสดุที่เหลือสั้นเกินไปหรือความยาวของส่วนหางผลิตภัณฑ์ไม่ตรงตามข้อกำหนด 2) แผ่นรีดไม่สะอาดและมีคราบน้ำมัน 3) ในระยะหลังของการรีด ความเร็วในการรีดเร็วเกินไปหรือเพิ่มขึ้นอย่างกะทันหัน 4) ใช้แผ่นรีดที่ผิดรูป (แผ่นที่มีส่วนนูนตรงกลาง) 5) อุณหภูมิของกระบอกรีดสูงเกินไป 6) กระบอกรีดและเพลารีดไม่ได้อยู่กึ่งกลาง 7) พื้นผิวของแท่งไม่สะอาดและมีคราบน้ำมัน เนื้องอกและรอยพับที่แยกจากกันยังไม่ได้ถูกกำจัดออก 8) ปลอกด้านในของกระบอกรีดไม่เรียบหรือผิดรูป และไม่ได้ทำความสะอาดเยื่อบุด้านในด้วยแผ่นทำความสะอาดทันเวลา
วิธีการป้องกัน
1) ทิ้งวัสดุที่เหลือและตัดหางตามระเบียบ 2) รักษาเครื่องมือและแม่พิมพ์ให้สะอาด 3) ปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของแท่งโลหะ 4) ควบคุมอุณหภูมิและความเร็วในการอัดขึ้นรูปอย่างเหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าการอัดขึ้นรูปจะราบรื่น 5) ห้ามโดยเด็ดขาดในการใช้น้ำมันบนพื้นผิวของเครื่องมือและแม่พิมพ์ ยกเว้นในสถานการณ์พิเศษ 6) ระบายความร้อนปะเก็นอย่างเหมาะสม
2. แหวนเมล็ดหยาบ
ในชิ้นงานทดสอบกำลังขยายต่ำของผลิตภัณฑ์อะลูมิเนียมอัลลอยด์บางชนิดที่ผ่านการอัดรีดหลังจากผ่านกระบวนการละลาย จะเกิดพื้นที่โครงสร้างเกรนหยาบที่ตกผลึกใหม่ตามขอบของผลิตภัณฑ์ ซึ่งเรียกว่าวงแหวนเกรนหยาบ เนื่องจากรูปร่างและวิธีการแปรรูปที่แตกต่างกัน จึงสามารถเกิดวงแหวนเกรนหยาบในรูปแบบวงแหวน อาร์ค และรูปแบบอื่นๆ ได้ ความลึกของวงแหวนเกรนหยาบจะค่อยๆ ลดลงจากปลายด้านท้ายไปยังด้านหน้าจนกระทั่งหายไปหมด กลไกการก่อตัวคือพื้นที่เกรนย่อยที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์หลังจากการอัดรีดร้อนจะเกิดพื้นที่เกรนหยาบที่ตกผลึกใหม่หลังจากการให้ความร้อนและผ่านกระบวนการละลาย
สาเหตุหลักของการเกิดวงแหวนเมล็ดหยาบ
1) การเสียรูปจากการอัดรีดที่ไม่สม่ำเสมอ 2) อุณหภูมิการอบชุบสูงเกินไปและระยะเวลาการคงตัวนานเกินไปทำให้เกรนเติบโต 3) องค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสมไม่เหมาะสม 4) โดยทั่วไปแล้ว โลหะผสมเสริมความแข็งแรงที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนจะทำให้เกิดวงแหวนเกรนหยาบหลังจากการอบชุบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งโลหะผสม 6a02, 2a50 และโลหะผสมอื่นๆ ปัญหาที่ร้ายแรงที่สุดอยู่ที่ชนิดและแท่งโลหะ ซึ่งไม่สามารถกำจัดได้และสามารถควบคุมได้ภายในช่วงที่กำหนดเท่านั้น 5) การเสียรูปจากการอัดรีดมีขนาดเล็กหรือไม่เพียงพอ หรืออยู่ในช่วงการเสียรูปวิกฤต ซึ่งมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดวงแหวนเกรนหยาบ
วิธีการป้องกัน
1) ผนังด้านในของกระบอกอัดรีดเรียบเพื่อสร้างปลอกอะลูมิเนียมที่สมบูรณ์ เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างการอัดรีด 2) การเสียรูปต้องสมบูรณ์และสม่ำเสมอที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และอุณหภูมิ ความเร็ว และพารามิเตอร์กระบวนการอื่นๆ จะถูกควบคุมอย่างเหมาะสม 3) หลีกเลี่ยงอุณหภูมิในการบำบัดสารละลายที่สูงเกินไปหรือระยะเวลาการคงตัวนานเกินไป 4) การอัดรีดด้วยแม่พิมพ์ที่มีรูพรุน 5) การอัดรีดโดยการอัดรีดย้อนกลับและการอัดรีดแบบคงที่ 6) การผลิตโดยวิธีการบำบัดด้วยสารละลาย-การดึง-การบ่ม 7) ปรับองค์ประกอบทองคำทั้งหมดและเพิ่มองค์ประกอบยับยั้งการตกผลึกใหม่ 8) ใช้การอัดรีดที่อุณหภูมิสูง 9) แท่งโลหะผสมบางชนิดไม่ได้รับการปรับสภาพอย่างสม่ำเสมอ และวงแหวนเกรนหยาบจะตื้นในระหว่างการอัดรีด
3. การแบ่งชั้น
นี่คือข้อบกพร่องการลอกผิวที่เกิดขึ้นเมื่อโลหะไหลอย่างสม่ำเสมอและพื้นผิวของแท่งโลหะไหลเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ตามแนวรอยต่อระหว่างแม่พิมพ์และบริเวณยืดหยุ่นด้านหน้า บนชิ้นงานทดสอบกำลังขยายต่ำแนวนอน ปรากฏเป็นข้อบกพร่องของชั้นที่ไม่รวมกันที่ขอบของหน้าตัด
สาเหตุหลักของการแบ่งชั้น
1) มีสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของแท่งโลหะหรือมีการแยกตัวของมวลรวมขนาดใหญ่บนพื้นผิวของแท่งโลหะโดยไม่มีผิวรถเนื้องอกโลหะ ฯลฯ ซึ่งมีแนวโน้มที่จะเกิดชั้น 2) มีเสี้ยนบนพื้นผิวของชิ้นงานเปล่าหรือมีน้ำมันขี้เลื่อยและสิ่งสกปรกอื่น ๆ ติดอยู่และไม่ได้รับการทำความสะอาดก่อนการอัดรีด ทำความสะอาด 3) ตำแหน่งของรูแม่พิมพ์ไม่เหมาะสมใกล้กับขอบของกระบอกอัดรีด 4) เครื่องมืออัดรีดสึกหรออย่างรุนแรงหรือมีสิ่งสกปรกในบูชกระบอกอัดรีดซึ่งไม่ได้รับการทำความสะอาดและไม่ได้เปลี่ยนตามกำหนดเวลา 5) ความแตกต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางของแผ่นอัดรีดมีขนาดใหญ่เกินไป 6) อุณหภูมิกระบอกอัดรีดสูงกว่าอุณหภูมิแท่งมาก
วิธีการป้องกัน
1) ออกแบบแม่พิมพ์อย่างเหมาะสม ตรวจสอบและเปลี่ยนเครื่องมือที่ไม่มีคุณสมบัติในเวลาที่เหมาะสม 2) ห้ามติดตั้งแท่งที่ไม่มีคุณสมบัติในเตา 3) หลังจากตัดวัสดุที่เหลือแล้ว ให้ทำความสะอาดและอย่าให้มีน้ำมันหล่อลื่นติดมา 4) รักษาซับในของกระบอกอัดให้คงสภาพเดิม หรือใช้ปะเก็นเพื่อทำความสะอาดซับในทันเวลา
4. การเชื่อมที่ไม่ดี
ปรากฏการณ์ของการแบ่งชั้นของรอยเชื่อมหรือการหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ที่รอยเชื่อมของผลิตภัณฑ์กลวงที่ถูกอัดขึ้นโดยแม่พิมพ์แยก เรียกว่าการเชื่อมที่ไม่ดี
สาเหตุหลักของการเชื่อมที่ไม่ดี
1) ค่าสัมประสิทธิ์การอัดรีดต่ำ อุณหภูมิการอัดรีดต่ำ และความเร็วในการอัดรีดสูง 2) วัตถุดิบหรือเครื่องมือในการอัดรีดไม่สะอาด 3) การหล่อลื่นแม่พิมพ์ 4) การออกแบบแม่พิมพ์ที่ไม่เหมาะสม แรงดันไฮโดรสแตติกไม่เพียงพอหรือไม่สมดุล การออกแบบรูเบี่ยงทางที่ไม่เหมาะสม 5) คราบน้ำมันบนพื้นผิวของแท่งโลหะ
วิธีการป้องกัน
1) เพิ่มค่าสัมประสิทธิ์การอัด อุณหภูมิการอัด และความเร็วการอัดให้เหมาะสม 2) ออกแบบและผลิตแม่พิมพ์อย่างเหมาะสม 3) ห้ามทาน้ำมันกระบอกอัดและปะเก็นอัด และรักษาให้สะอาด 4) ใช้แท่งโลหะที่มีพื้นผิวสะอาด
5. รอยแตกจากการอัดรีด
นี่คือรอยแตกขนาดเล็กรูปโค้งที่ขอบของชิ้นงานทดสอบแนวนอนของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป และเกิดรอยแตกเป็นระยะๆ ในมุมหนึ่งตามแนวยาว ในกรณีที่ไม่รุนแรง รอยแตกจะซ่อนอยู่ใต้ผิวหนัง และในกรณีที่รุนแรง พื้นผิวด้านนอกจะเกิดรอยแตกแบบหยัก ซึ่งจะทำลายความต่อเนื่องของโลหะอย่างรุนแรง รอยแตกจากการอัดขึ้นรูปเกิดขึ้นเมื่อพื้นผิวโลหะฉีกขาดจากแรงดึงที่มากเกินไปเป็นระยะๆ จากผนังแม่พิมพ์ในระหว่างกระบวนการอัดขึ้นรูป
สาเหตุหลักของรอยแตกจากการอัดรีด
1) ความเร็วในการอัดรีดเร็วเกินไป 2) อุณหภูมิการอัดรีดสูงเกินไป 3) ความเร็วในการอัดรีดผันผวนมากเกินไป 4) อุณหภูมิของวัตถุดิบที่อัดรีดสูงเกินไป 5) เมื่ออัดรีดด้วยแม่พิมพ์ที่มีรูพรุน แม่พิมพ์จะถูกจัดวางให้อยู่ใกล้กับจุดศูนย์กลางมากเกินไป ส่งผลให้มีโลหะจ่ายตรงกลางไม่เพียงพอ ส่งผลให้อัตราการไหลระหว่างจุดศูนย์กลางและขอบมีความแตกต่างกันมาก 6) การอบชุบแท่งโลหะให้เป็นเนื้อเดียวกันไม่ดี
วิธีการป้องกัน
1) ปฏิบัติตามข้อกำหนดการให้ความร้อนและการอัดรีดต่างๆ อย่างเคร่งครัด 2) ตรวจสอบเครื่องมือและอุปกรณ์เป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานปกติ 3) ปรับเปลี่ยนการออกแบบแม่พิมพ์และดำเนินการอย่างระมัดระวัง โดยเฉพาะการออกแบบสะพานแม่พิมพ์ ห้องเชื่อม และรัศมีขอบ ควรมีความเหมาะสม 4) ลดปริมาณโซเดียมในโลหะผสมอลูมิเนียมแมกนีเซียมสูงให้เหลือน้อยที่สุด 5) ดำเนินการอบชุบให้เป็นเนื้อเดียวกันบนแท่งเพื่อปรับปรุงความเป็นพลาสติกและความสม่ำเสมอ
6. ฟองสบู่
ข้อบกพร่องที่พื้นผิวโลหะในบริเวณนั้นแยกออกจากโลหะฐานอย่างต่อเนื่องหรือไม่ต่อเนื่อง และปรากฏเป็นโพรงกลมเดี่ยวหรือรูปแถบ เรียกว่าฟองอากาศ
สาเหตุหลักของการเกิดฟองอากาศ
1) ในระหว่างการอัดรีด กระบอกอัดรีดและแผ่นอัดรีดจะมีความชื้น น้ำมัน และสิ่งสกปรกอื่นๆ 2) เนื่องจากการสึกหรอของกระบอกอัดรีด อากาศระหว่างส่วนที่สึกหรอและแท่งโลหะจะเข้าสู่พื้นผิวโลหะในระหว่างการอัดรีด 3) มีการปนเปื้อนในน้ำมันหล่อลื่น ความชื้น 4) โครงสร้างของแท่งโลหะหลวมและมีข้อบกพร่องด้านรูพรุน 5) อุณหภูมิในการอบชุบด้วยความร้อนสูงเกินไป เวลาในการคงอยู่เป็นเวลานานเกินไป และความชื้นในบรรยากาศในเตาสูง 6) ปริมาณก๊าซในผลิตภัณฑ์สูงเกินไป 7) อุณหภูมิของกระบอกอัดรีดและอุณหภูมิแท่งโลหะสูงเกินไป
วิธีการป้องกัน
1) รักษาพื้นผิวของเครื่องมือและแท่งโลหะให้สะอาด เรียบ และแห้ง 2) ออกแบบขนาดของกระบอกสูบอัดรีดและปะเก็นอัดรีดให้ตรงกัน ตรวจสอบขนาดของเครื่องมืออย่างสม่ำเสมอ ซ่อมแซมกระบอกสูบอัดรีดทันทีเมื่อเกิดการบวม และแผ่นอัดรีดต้องไม่หลุดออกจากค่าความคลาดเคลื่อน 3) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าน้ำมันหล่อลื่นสะอาดและแห้ง 4) ปฏิบัติตามขั้นตอนการปฏิบัติงานของกระบวนการอัดรีดอย่างเคร่งครัด ระบายอากาศออกให้ทันเวลา ตัดอย่างถูกต้อง ห้ามใช้น้ำมัน กำจัดวัสดุตกค้างออกให้หมด และรักษาแม่พิมพ์เปล่าและแม่พิมพ์เครื่องมือให้สะอาดปราศจากสิ่งปนเปื้อน
7. การปอกเปลือก
ซึ่งเกิดการแยกส่วนระหว่างโลหะผิวและโลหะฐานของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูปโลหะผสมอลูมิเนียม
สาเหตุหลักของการลอก
1) เมื่อเปลี่ยนโลหะผสมสำหรับการอัดรีด ผนังด้านในของกระบอกอัดรีดจะยึดติดกับบูชที่ขึ้นรูปจากโลหะเดิมและไม่ได้รับการทำความสะอาดอย่างถูกต้อง 2) กระบอกอัดรีดและแผ่นอัดรีดไม่เข้ากัน และมีคราบโลหะเหลืออยู่ที่ผนังด้านในของกระบอกอัดรีด 3) ใช้กระบอกอัดรีดที่มีการหล่อลื่นสำหรับการอัดรีด 4) โลหะติดอยู่กับรูแม่พิมพ์หรือสายพานทำงานแม่พิมพ์ยาวเกินไป
วิธีการป้องกัน
1) เมื่อทำการอัดโลหะผสมใหม่ จะต้องทำความสะอาดกระบอกอัดให้สะอาดหมดจด 2) ออกแบบขนาดกระบอกอัดและปะเก็นอัดให้เหมาะสม ตรวจสอบขนาดเครื่องมืออย่างสม่ำเสมอ และปะเก็นอัดต้องไม่เกินค่าความคลาดเคลื่อน 3) ทำความสะอาดโลหะที่เหลือบนแม่พิมพ์ให้ตรงเวลา
8. รอยขีดข่วน
รอยขีดข่วนทางกลที่มีลักษณะเป็นแถบเดี่ยวๆ เกิดจากการสัมผัสระหว่างวัตถุมีคมกับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์และการเลื่อนไถล เรียกว่า รอยขีดข่วน
สาเหตุหลักของรอยขีดข่วน
1) เครื่องมือไม่ได้ประกอบอย่างถูกต้อง เส้นทางนำทางและโต๊ะทำงานไม่เรียบ มีมุมแหลมคมหรือวัตถุแปลกปลอม ฯลฯ 2) มีเศษโลหะอยู่บนสายพานทำงานแม่พิมพ์หรือสายพานทำงานแม่พิมพ์เสียหาย 3) มีทรายหรือเศษโลหะแตกในน้ำมันหล่อลื่น 4) การทำงานที่ไม่เหมาะสมระหว่างการขนส่งและการจัดการ และอุปกรณ์ยกไม่เหมาะสม
วิธีการป้องกัน
1) ตรวจสอบและขัดสายพานทำงานแม่พิมพ์ตามเวลาที่กำหนด 2) ตรวจสอบช่องทางไหลออกของผลิตภัณฑ์ ซึ่งควรจะเรียบและหล่อลื่นไกด์อย่างเหมาะสม 3) ป้องกันการเสียดสีทางกลและรอยขีดข่วนในระหว่างการขนส่ง
9. รอยกระแทกและรอยฟกช้ำ
รอยขีดข่วนที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์เมื่อเกิดการชนกันหรือเกิดกับวัตถุอื่น เรียกว่า การกระแทก
สาเหตุหลักของการกระแทกและรอยฟกช้ำ
1) โครงสร้างของโต๊ะทำงาน ชั้นวางวัสดุ ฯลฯ ไม่สมเหตุสมผล 2) ตะกร้าวัสดุ ชั้นวางวัสดุ ฯลฯ ไม่ได้ให้การป้องกันโลหะอย่างเหมาะสม 3) ไม่ใส่ใจในการจัดการอย่างระมัดระวังระหว่างการใช้งาน
วิธีการป้องกัน
1) ใช้งานด้วยความระมัดระวังและจัดการด้วยความระมัดระวัง 2) เจียรส่วนมุมคมออกและคลุมตะกร้าและชั้นวางด้วยแผ่นรองและวัสดุอ่อน
10. รอยถลอก
รอยแผลเป็นที่กระจายตัวเป็นกลุ่มบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป ซึ่งเกิดจากการเลื่อนหรือการเคลื่อนตัวสัมพันธ์กันระหว่างพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูปและขอบหรือพื้นผิวของวัตถุอื่น เรียกว่า รอยถลอก
สาเหตุหลักของการถลอก
1) การสึกหรอของแม่พิมพ์อย่างรุนแรง 2) เนื่องจากอุณหภูมิแท่งโลหะที่สูง ทำให้อลูมิเนียมติดกับรูแม่พิมพ์หรือสายพานทำงานของรูแม่พิมพ์เสียหาย 3) กราไฟต์ น้ำมัน และสิ่งสกปรกอื่นๆ ตกลงไปในกระบอกอัดรีด 4) ผลิตภัณฑ์เคลื่อนที่สวนทางกัน ทำให้เกิดรอยขีดข่วนบนพื้นผิวและการไหลของการอัดรีดที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ไม่ไหลเป็นเส้นตรง ทำให้เกิดรอยขีดข่วนบนวัสดุ เส้นทางนำทาง และโต๊ะทำงาน
วิธีการป้องกัน
1) ตรวจสอบและเปลี่ยนแม่พิมพ์ที่ไม่ได้คุณสมบัติในเวลาที่กำหนด 2) ควบคุมอุณหภูมิความร้อนของวัตถุดิบ 3) ตรวจสอบให้แน่ใจว่ากระบอกอัดและพื้นผิววัตถุดิบสะอาดและแห้ง 4) ควบคุมความเร็วในการอัดและให้แน่ใจว่าความเร็วสม่ำเสมอ
11. รอยเชื้อรา
นี่คือรอยความไม่เรียบตามยาวบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป ผลิตภัณฑ์อัดขึ้นรูปทุกชนิดมีรอยแม่พิมพ์ในระดับที่แตกต่างกัน
สาเหตุหลักของการเกิดเชื้อรา
เหตุผลหลัก: สายพานทำงานแม่พิมพ์ไม่สามารถบรรลุความเรียบเนียนได้อย่างสมบูรณ์
วิธีการป้องกัน
1) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของสายพานทำงานแม่พิมพ์มีความเงางาม เรียบ และไม่มีขอบคม 2) ผ่านการไนไตรด์อย่างเหมาะสมเพื่อให้พื้นผิวมีความแข็งสูง 3) ซ่อมแซมแม่พิมพ์อย่างถูกต้อง 4) ออกแบบสายพานทำงานอย่างเหมาะสม สายพานทำงานไม่ควรยาวเกินไป
12. การบิด การโค้ง การคลื่น
ปรากฏการณ์ที่หน้าตัดของผลิตภัณฑ์รีดขึ้นรูปถูกเบี่ยงเบนในทิศทางตามยาว เรียกว่า การบิด (Twisting) ปรากฏการณ์ที่ผลิตภัณฑ์โค้งงอหรือมีรูปร่างคล้ายมีดและไม่ตรงในทิศทางตามยาว เรียกว่า การดัด (Bending) ปรากฏการณ์ที่ผลิตภัณฑ์เป็นคลื่นต่อเนื่องในทิศทางตามยาว เรียกว่า การโบก (Waveing)
สาเหตุหลักของการบิด งอ และเป็นคลื่น
1) การออกแบบรูแม่พิมพ์ไม่ได้จัดวางอย่างดี หรือการกระจายขนาดสายพานทำงานไม่สมเหตุสมผล 2) ความแม่นยำในการประมวลผลรูแม่พิมพ์ต่ำ 3) ไม่ได้ติดตั้งไกด์ที่เหมาะสม 4) การซ่อมแซมแม่พิมพ์ไม่ถูกต้อง 5) อุณหภูมิและความเร็วในการอัดขึ้นรูปไม่เหมาะสม 6) ผลิตภัณฑ์ไม่ได้รับการยืดตรงล่วงหน้าก่อนการบำบัดด้วยสารละลาย 7) การระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอในระหว่างการบำบัดด้วยความร้อนออนไลน์
วิธีการป้องกัน
1) ปรับปรุงระดับการออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์ 2) ติดตั้งไกด์ที่เหมาะสมสำหรับการอัดรีดแบบดึง 3) ใช้การหล่อลื่นในพื้นที่ การซ่อมแซมแม่พิมพ์ และการเปลี่ยนทิศทางหรือเปลี่ยนการออกแบบรูเปลี่ยนทิศทางเพื่อปรับอัตราการไหลของโลหะ 4) ปรับอุณหภูมิและความเร็วของการอัดรีดอย่างเหมาะสมเพื่อให้การเปลี่ยนรูปสม่ำเสมอมากขึ้น 5) ลดอุณหภูมิการบำบัดสารละลายอย่างเหมาะสมหรือเพิ่มอุณหภูมิของน้ำสำหรับการบำบัดสารละลาย 6) ให้แน่ใจว่ามีการระบายความร้อนสม่ำเสมอในระหว่างการดับแบบออนไลน์
13. โค้งงออย่างแรง
การโค้งงออย่างกะทันหันในผลิตภัณฑ์อัดขึ้นรูปที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งตามความยาวเรียกว่าการโค้งงอแบบแข็ง
สาเหตุหลักของการดัดงออย่างแรง
1) ความเร็วในการอัดที่ไม่สม่ำเสมอ การเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหันจากความเร็วต่ำเป็นความเร็วสูง หรือการเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหันจากความเร็วสูงเป็นความเร็วต่ำ หรือหยุดกะทันหัน เป็นต้น 2) การเคลื่อนไหวของผลิตภัณฑ์อย่างรุนแรงในระหว่างการอัด 3) พื้นผิวการทำงานของเครื่องอัดที่ไม่สม่ำเสมอ
วิธีการป้องกัน
1) ห้ามหยุดเครื่องจักรหรือเปลี่ยนความเร็วในการอัดอย่างกะทันหัน 2) ห้ามเคลื่อนย้ายโปรไฟล์ด้วยมืออย่างกะทันหัน 3) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าโต๊ะระบายเรียบและลูกกลิ้งระบายเรียบและไม่มีสิ่งแปลกปลอม เพื่อให้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไหลได้อย่างราบรื่น
14. หลุมสิว
นี่คือข้อบกพร่องบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป ซึ่งหมายถึงสะเก็ดเล็กๆ ไม่สม่ำเสมอ ต่อเนื่อง รอยขีดข่วนเป็นจุด หลุม เม็ดโลหะ ฯลฯ บนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์
สาเหตุหลักของหลุมสิว
1) แม่พิมพ์ไม่แข็งพอหรือมีความแข็งและความนุ่มไม่สม่ำเสมอ 2. อุณหภูมิการอัดสูงเกินไป 3) ความเร็วในการอัดเร็วเกินไป 4) สายพานทำงานแม่พิมพ์ยาวเกินไป หยาบหรือเหนียวกับโลหะ 5) วัสดุที่อัดยาวเกินไป
วิธีการป้องกัน
1) ปรับปรุงความแข็งและความสม่ำเสมอของความแข็งของโซนการทำงานของแม่พิมพ์ 2) ให้ความร้อนแก่กระบอกอัดและแท่งโลหะตามระเบียบข้อบังคับ และใช้ความเร็วในการอัดที่เหมาะสม 3) ออกแบบแม่พิมพ์อย่างมีเหตุผล ลดความหยาบของพื้นผิวของโซนการทำงาน และเสริมการตรวจสอบพื้นผิว การซ่อมแซม และการขัดเงา 4) ใช้ความยาวแท่งโลหะที่เหมาะสม
15. การกดโลหะ
ในระหว่างกระบวนการผลิตแบบอัดรีด เศษโลหะจะถูกกดลงบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ ซึ่งเรียกว่าการแทรกซึมของโลหะ
สาเหตุหลักของการกดโลหะ
1) มีบางอย่างผิดปกติกับปลายวัสดุหยาบ 2) มีโลหะอยู่บนพื้นผิวด้านในของวัสดุหยาบหรือน้ำมันหล่อลื่นมีเศษโลหะและสิ่งสกปรกอื่นๆ 3) ไม่ได้ทำความสะอาดกระบอกอัดและมีเศษโลหะอื่นๆ 4) มีวัตถุแปลกปลอมโลหะอื่นๆ ใส่เข้าไปในแท่งโลหะ 5) มีตะกรันอยู่ในวัสดุหยาบ
วิธีการป้องกัน
1) ขจัดคราบเสี้ยนบนวัตถุดิบ 2) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิววัตถุดิบและน้ำมันหล่อลื่นสะอาดและแห้ง 3) ทำความสะอาดเศษโลหะในแม่พิมพ์และถังอัดรีด 4) เลือกวัตถุดิบคุณภาพสูง
16. การกดแบบไม่ใช่โลหะ
การอัดสิ่งแปลกปลอม เช่น หินสีดำ ลงบนพื้นผิวด้านในและด้านนอกของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป เรียกว่า การอัดแบบอโลหะ หลังจากขูดสิ่งแปลกปลอมออกแล้ว พื้นผิวด้านในของผลิตภัณฑ์จะเกิดรอยบุ๋มขนาดต่างๆ ซึ่งจะทำลายความต่อเนื่องของพื้นผิวผลิตภัณฑ์
สาเหตุหลักของการกดทับที่ไม่ใช่โลหะ
1) อนุภาคกราไฟต์หยาบหรือจับตัวเป็นก้อน มีน้ำอยู่ หรือน้ำมันผสมไม่ทั่วถึง 2) จุดวาบไฟของน้ำมันกระบอกสูบต่ำ 3) อัตราส่วนของน้ำมันกระบอกสูบต่อกราไฟต์ไม่เหมาะสม และมีกราไฟต์มากเกินไป
วิธีการป้องกัน
1) ใช้กราไฟท์ที่มีคุณสมบัติและรักษาให้แห้ง 2) กรองและใช้น้ำมันหล่อลื่นที่มีคุณสมบัติ 3) ควบคุมอัตราส่วนของน้ำมันหล่อลื่นและกราไฟท์
17. การกัดกร่อนพื้นผิว
ข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์อัดรีดที่ไม่ได้ผ่านกระบวนการปรับสภาพพื้นผิว ซึ่งเกิดจากปฏิกิริยาทางเคมีหรือไฟฟ้าเคมีระหว่างพื้นผิวกับตัวกลางภายนอก เรียกว่า การกัดกร่อนพื้นผิว พื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่สึกกร่อนจะสูญเสียความเงางามของโลหะ และในกรณีที่รุนแรง อาจเกิดการกัดกร่อนสีเทาขาวบนพื้นผิว
สาเหตุหลักของการกัดกร่อนพื้นผิว
1) ผลิตภัณฑ์สัมผัสกับสารกัดกร่อน เช่น น้ำ กรด ด่าง เกลือ ฯลฯ ในระหว่างการผลิต การจัดเก็บ และการขนส่ง หรือจอดอยู่ในบรรยากาศชื้นเป็นเวลานาน 2) อัตราส่วนขององค์ประกอบโลหะผสมไม่เหมาะสม
วิธีการป้องกัน
1) รักษาพื้นผิวผลิตภัณฑ์และสภาพแวดล้อมการผลิตและการจัดเก็บให้สะอาดและแห้ง 2) ควบคุมเนื้อหาขององค์ประกอบในโลหะผสม
18. เปลือกส้ม
พื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านกระบวนการอัดรีดจะมีริ้วรอยที่ไม่สม่ำเสมอ เช่น รอยเปลือกส้ม หรือที่รู้จักกันในชื่อริ้วรอยบนพื้นผิว เกิดจากเม็ดหยาบที่เกิดขึ้นระหว่างการอัดรีด ยิ่งเม็ดหยาบมากเท่าไหร่ ริ้วรอยก็จะยิ่งเห็นได้ชัดเจนมากขึ้นเท่านั้น
สาเหตุหลักของผิวเปลือกส้ม
1) โครงสร้างแท่งโลหะไม่สม่ำเสมอและการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันไม่เพียงพอ 2) เงื่อนไขการอัดรีดไม่เหมาะสม ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีเกรนขนาดใหญ่ 3) ปริมาณการยืดและการยืดตรงมากเกินไป
วิธีการป้องกัน
1) ควบคุมกระบวนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันอย่างเหมาะสม 2) ทำให้การเสียรูปสม่ำเสมอมากที่สุด (ควบคุมอุณหภูมิของการอัด ความเร็ว ฯลฯ) 3) ควบคุมปริมาณแรงดึงและการแก้ไขไม่ให้มากเกินไป
19. ความไม่สม่ำเสมอ
หลังจากการอัดรีด บริเวณที่ความหนาของผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลงบนระนาบจะปรากฏเป็นเว้าหรือนูน ซึ่งโดยทั่วไปจะมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า หลังจากการปรับสภาพพื้นผิว จะเกิดเงามืดหรือเงากระดูกละเอียด
สาเหตุหลักของความไม่สมดุล
1) สายพานแม่พิมพ์ได้รับการออกแบบไม่ถูกต้องและไม่ได้ติดตั้งอุปกรณ์ซ่อมแซมแม่พิมพ์ 2) ขนาดของรูชันท์หรือห้องด้านหน้าไม่เหมาะสม แรงดึงหรือแรงขยายตัวของโปรไฟล์ที่บริเวณจุดตัดทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในระนาบ 3) กระบวนการระบายความร้อนไม่สม่ำเสมอ และอัตราการระบายความร้อนของชิ้นส่วนที่มีผนังหนาหรือชิ้นส่วนที่จุดตัดช้า ส่งผลให้ระนาบหดตัวและเสียรูปในระดับที่แตกต่างกันในระหว่างกระบวนการระบายความร้อน 4) เนื่องจากความหนาที่แตกต่างกันมาก ความแตกต่างระหว่างโครงสร้างของชิ้นส่วนที่มีผนังหนาหรือโซนเปลี่ยนผ่านกับชิ้นส่วนอื่นๆ จึงเพิ่มขึ้น
วิธีการป้องกัน
1) ปรับปรุงระดับการออกแบบแม่พิมพ์ การผลิต และการซ่อมแซมแม่พิมพ์ 2) รับรองอัตราการระบายความร้อนที่สม่ำเสมอ
20. รอยสั่นสะเทือน
รอยสั่นสะเทือนคือรอยตำหนิแบบแถบแนวนอนคาบบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านกระบวนการอัดขึ้นรูป รอยตำหนินี้มีลักษณะเป็นรอยแถบแนวนอนคาบต่อเนื่องกันบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ เส้นโค้งของรอยแถบสอดคล้องกับรูปร่างของสายพานทำงานแม่พิมพ์ ในกรณีที่รุนแรง รอยแถบจะมีลักษณะเว้าและนูนอย่างเห็นได้ชัด
สาเหตุหลักของรอยสั่นสะเทือน
เพลาสั่นไปข้างหน้าเนื่องจากปัญหาอุปกรณ์ ทำให้โลหะสั่นเมื่อไหลออกจากรู 2) โลหะสั่นเมื่อไหลออกจากรูแม่พิมพ์เนื่องจากปัญหาแม่พิมพ์ 3) แผ่นรองแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม ความแข็งของแม่พิมพ์ไม่ดี และการสั่นเกิดขึ้นเมื่อแรงดันในการอัดขึ้นรูปมีความผันผวน
วิธีการป้องกัน
1) ใช้แม่พิมพ์ที่มีคุณสมบัติ 2) ใช้แผ่นรองที่เหมาะสมเมื่อติดตั้งแม่พิมพ์ 3) ปรับอุปกรณ์
21. การรวม สาเหตุหลักของการรวม
สาเหตุหลักของสิ่งที่รวมอยู่
เนื่องจากแผ่นเปล่าที่รวมอยู่มีเศษโลหะหรือเศษที่ไม่ใช่โลหะ จึงไม่ตรวจพบในกระบวนการก่อนหน้านี้ และยังคงอยู่บนพื้นผิวหรือภายในผลิตภัณฑ์หลังจากการอัดรีด
วิธีการป้องกัน
เสริมความแข็งแกร่งในการตรวจสอบแท่งโลหะ (รวมถึงการตรวจสอบด้วยอัลตราโซนิก) เพื่อป้องกันไม่ให้แท่งโลหะที่มีสิ่งเจือปนที่เป็นโลหะหรือไม่ใช่โลหะเข้าสู่กระบวนการอัดรีด
22. ลายน้ำ
รอยน้ำสีขาวอ่อนหรือสีดำอ่อนไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์เรียกว่ารอยน้ำ
สาเหตุหลักของการเกิดรอยน้ำ
1) การอบแห้งที่ไม่ดีหลังการทำความสะอาด ส่งผลให้มีความชื้นตกค้างบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ 2) ความชื้นตกค้างบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากฝนและสาเหตุอื่นๆ ซึ่งไม่ได้รับการทำความสะอาดในเวลา 3) เชื้อเพลิงของเตาเผาเก่าประกอบด้วยน้ำ และความชื้นควบแน่นบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ในระหว่างการทำความเย็นผลิตภัณฑ์หลังจากการบ่ม 4) เชื้อเพลิงของเตาเผาเก่าไม่สะอาด และพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ถูกกัดกร่อนจากซัลเฟอร์ไดออกไซด์ที่ถูกเผาไหม้ หรือปนเปื้อนด้วยฝุ่น 5) ตัวกลางการดับถูกปนเปื้อน
วิธีการป้องกัน
1) รักษาพื้นผิวผลิตภัณฑ์ให้แห้งและสะอาด 2) ควบคุมปริมาณความชื้นและความสะอาดของเชื้อเพลิงเตาเผาเก่า 3) เสริมสร้างการจัดการสื่อการดับ
23. ช่องว่าง
ไม้บรรทัดจะซ้อนทับกันในแนวขวางบนระนาบหนึ่งของผลิตภัณฑ์ที่อัดออกมา และมีช่องว่างระหว่างไม้บรรทัดกับพื้นผิว ซึ่งเรียกว่าช่องว่าง
สาเหตุหลักของช่องว่าง
การไหลของโลหะที่ไม่สม่ำเสมอในระหว่างการอัดรีดหรือการดำเนินการตกแต่งและยืดที่ไม่เหมาะสม
วิธีการป้องกัน
ออกแบบและผลิตแม่พิมพ์อย่างมีเหตุผล เสริมสร้างการซ่อมแซมแม่พิมพ์ และควบคุมอุณหภูมิการอัดและความเร็วในการอัดอย่างเคร่งครัดตามระเบียบข้อบังคับ
24. ความหนาของผนังไม่เท่ากัน
ปรากฏการณ์ที่ความหนาของผนังของผลิตภัณฑ์รีดที่มีขนาดเท่ากันมีความไม่สม่ำเสมอในภาคตัดขวางหรือทิศทางตามยาวเดียวกัน เรียกว่า ความหนาของผนังที่ไม่สม่ำเสมอ
สาเหตุหลักของความหนาของผนังที่ไม่เท่ากัน
1) การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม หรือการประกอบแม่พิมพ์ไม่ถูกต้อง 2) กระบอกอัดรีดและเข็มอัดรีดไม่ได้อยู่บนเส้นกึ่งกลางเดียวกัน ทำให้เกิดความเยื้องศูนย์ 3) บุผิวด้านในของกระบอกอัดรีดสึกหรอมากเกินไป ทำให้ไม่สามารถยึดแม่พิมพ์ได้อย่างมั่นคง ทำให้เกิดความเยื้องศูนย์ 4) ความหนาของผนังแท่งโลหะเองไม่เท่ากัน และไม่สามารถกำจัดออกได้หลังจากการอัดรีดครั้งแรกและครั้งที่สอง ความหนาของผนังวัสดุหยาบไม่เท่ากันหลังจากการอัดรีด และไม่สามารถกำจัดออกได้หลังจากการรีดและยืด 5) น้ำมันหล่อลื่นถูกทาอย่างไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้การไหลของโลหะไม่สม่ำเสมอ
วิธีการป้องกัน
1) ปรับแต่งการออกแบบและการผลิตเครื่องมือและแม่พิมพ์ และประกอบและปรับแต่งอย่างเหมาะสม 2) ปรับจุดศูนย์กลางของเครื่องอัดรีดและเครื่องมืออัดรีดและแม่พิมพ์ 3)
เลือกแท่งที่มีคุณสมบัติเหมาะสม 4) ควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการ เช่น อุณหภูมิการอัดรีดและความเร็วในการอัดรีดอย่างเหมาะสม
25. การขยาย (ขนาน)
ข้อบกพร่องของทั้งสองด้านของผลิตภัณฑ์โปรไฟล์รีดขึ้นรูป เช่น ผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างเป็นร่องและรูปตัว I ที่ลาดเอียงออกด้านนอก เรียกว่า การบานออก และข้อบกพร่องของการลาดเอียงเข้าด้านใน เรียกว่า การขนาน
สาเหตุหลักของการขยายตัว (ขนาน)
1) อัตราการไหลของโลหะที่ไม่สม่ำเสมอของ "ขา" สองข้าง (หรือ "ขา" เดียว) ของรางหรือโปรไฟล์คล้ายรางหรือโปรไฟล์รูปตัว I 2) อัตราการไหลที่ไม่สม่ำเสมอของสายพานทำงานทั้งสองด้านของแผ่นรองด้านล่างราง 3) เครื่องยืดและยืดที่ไม่เหมาะสม 4) การระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอของการบำบัดสารละลายออนไลน์หลังจากผลิตภัณฑ์ออกจากรูแม่พิมพ์
วิธีการป้องกัน
1) ควบคุมความเร็วการอัดและอุณหภูมิการอัดอย่างเคร่งครัด 2) ตรวจสอบความสม่ำเสมอของการระบายความร้อน 3) ออกแบบและผลิตแม่พิมพ์อย่างถูกต้อง 4) ควบคุมอุณหภูมิและความเร็วการอัดอย่างเคร่งครัด และติดตั้งแม่พิมพ์อย่างถูกต้อง
26. เครื่องหมายยืดตรง
แถบเกลียวที่เกิดขึ้นเมื่อผลิตภัณฑ์รีดขึ้นรูปถูกยืดให้ตรงด้วยลูกกลิ้งด้านบน เรียกว่า เครื่องหมายยืด ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ยืดให้ตรงด้วยลูกกลิ้งด้านบนไม่สามารถหลีกเลี่ยงรอยยืดได้
สาเหตุหลักของรอยตีนกา
1) มีขอบบนพื้นผิวลูกกลิ้งยืดผม 2) ความโค้งของผลิตภัณฑ์มากเกินไป 3) แรงดันสูงเกินไป 4) มุมของลูกกลิ้งยืดผมมากเกินไป 5) ผลิตภัณฑ์มีลักษณะรีขนาดใหญ่
วิธีการป้องกัน
ดำเนินการปรับแก้ให้เหมาะสมตามสาเหตุ
27. รอยหยุด รอยชั่วขณะ รอยกัด
ของผลิตภัณฑ์ที่ตั้งฉากกับทิศทางการอัดขึ้นรูปที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการอัดขึ้นรูป เรียกว่า รอยกัด หรือ รอยทันที (เรียกกันทั่วไปว่า “รอยจอดรถปลอม”)
ในระหว่างการอัดรีด อุปกรณ์ยึดติดที่ยึดแน่นกับพื้นผิวของสายพานทำงานจะหลุดออกทันทีและยึดติดกับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่อัดรีดเพื่อสร้างลวดลาย เส้นแนวนอนบนสายพานทำงานที่ปรากฏเมื่อการอัดรีดหยุดลงเรียกว่า เครื่องหมายจอด ส่วนเส้นแนวนอนที่ปรากฏระหว่างกระบวนการอัดรีดเรียกว่า เครื่องหมายทันที หรือ เครื่องหมายกัด ซึ่งจะทำให้เกิดเสียงในระหว่างการอัดรีด
สาเหตุหลักของรอยหยุด รอยโมเมนต์ และรอยกัด
1) อุณหภูมิความร้อนของแท่งโลหะไม่สม่ำเสมอ หรือความเร็วและแรงดันในการอัดเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหัน 2) ส่วนหลักของแม่พิมพ์ได้รับการออกแบบหรือผลิตไม่ดี หรือประกอบไม่สม่ำเสมอ หรือมีช่องว่าง 3) มีแรงภายนอกตั้งฉากกับทิศทางการอัด 4) เครื่องอัดทำงานไม่มั่นคงและมีการคืบคลาน
วิธีการป้องกัน
1) อุณหภูมิสูง ความเร็วต่ำ การอัดรีดสม่ำเสมอ และรักษาแรงดันการอัดรีดให้คงที่ 2) ป้องกันไม่ให้แรงภายนอกที่ตั้งฉากกับทิศทางการอัดรีดกระทำต่อผลิตภัณฑ์ 3) ออกแบบเครื่องมือและแม่พิมพ์อย่างเหมาะสม และเลือกวัสดุ ขนาด ความแข็งแรง และความแข็งของแม่พิมพ์อย่างถูกต้อง
28. การสึกกร่อนของพื้นผิวด้านใน
การสึกกร่อนบนพื้นผิวด้านในของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูปในระหว่างกระบวนการอัดขึ้นรูปเรียกว่าการสึกกร่อนบนพื้นผิวด้านใน
สาเหตุหลักของรอยขีดข่วนบนพื้นผิวด้านใน
1) มีโลหะติดอยู่ที่เข็มอัด 2) อุณหภูมิของเข็มอัดต่ำ 3) คุณภาพพื้นผิวของเข็มอัดไม่ดี มีรอยกระแทกและรอยขีดข่วน 4) อุณหภูมิและความเร็วของการอัดไม่ได้รับการควบคุมที่ดี 5) อัตราส่วนของสารหล่อลื่นการอัดไม่เหมาะสม
วิธีการป้องกัน
1) เพิ่มอุณหภูมิของกระบอกอัดและเข็มอัด และควบคุมอุณหภูมิและความเร็วในการอัด 2) เสริมประสิทธิภาพการกรองน้ำมันหล่อลื่น ตรวจสอบหรือเปลี่ยนน้ำมันเสียเป็นประจำ และทาน้ำมันให้สม่ำเสมอและในปริมาณที่เหมาะสม 3) รักษาพื้นผิวของวัตถุดิบให้สะอาด 4) เปลี่ยนแม่พิมพ์และเข็มอัดที่ไม่ได้มาตรฐานตามกำหนดเวลา และรักษาพื้นผิวของแม่พิมพ์อัดให้สะอาดและเรียบเนียน
29. คุณสมบัติเชิงกลที่ไม่ได้มาตรฐาน
หากคุณสมบัติเชิงกลของผลิตภัณฑ์ที่อัดขึ้นรูป เช่น hb และ hv ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานทางเทคนิคหรือมีความไม่สม่ำเสมอมาก จะเรียกว่าคุณสมบัติเชิงกลที่ไม่ได้รับคุณสมบัติ
สาเหตุหลักของคุณสมบัติเชิงกลที่ไม่ได้มาตรฐาน
1) องค์ประกอบหลักขององค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสมเกินมาตรฐานหรืออัตราส่วนไม่สมเหตุสมผล 2) กระบวนการอัดรีดหรือกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนไม่สมเหตุสมผล 3) คุณภาพของแท่งโลหะหรือวัสดุที่มีคุณภาพต่ำ 4) การดับแบบออนไลน์ไม่ถึงอุณหภูมิการดับหรือความเร็วในการทำความเย็นไม่เพียงพอ: 5) กระบวนการทำให้เก่าเทียมที่ไม่เหมาะสม
วิธีการป้องกัน
1) ควบคุมองค์ประกอบทางเคมีอย่างเคร่งครัดตามมาตรฐานหรือกำหนดมาตรฐานภายในที่มีประสิทธิผล 2) ใช้แท่งหรือแผ่นโลหะคุณภาพสูง 3) เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการอัดรีด 4) นำระบบกระบวนการดับมาใช้อย่างเคร่งครัด 5) นำระบบการบ่มเทียมมาใช้อย่างเคร่งครัดและควบคุมอุณหภูมิของเตาเผา 6) การวัดและควบคุมอุณหภูมิอย่างเคร่งครัด
30. ปัจจัยอื่นๆ
โดยสรุป หลังจากการบริหารจัดการอย่างครอบคลุมแล้ว ข้อบกพร่อง 30 ประการของผลิตภัณฑ์โลหะผสมอลูมิเนียมอัดรีดข้างต้นก็ถูกกำจัดออกไปอย่างมีประสิทธิภาพ ทำให้ได้คุณภาพสูง ผลผลิตสูง อายุการใช้งานยาวนาน และพื้นผิวผลิตภัณฑ์สวยงาม สร้างความมีชีวิตชีวาและความเจริญรุ่งเรืองให้กับบริษัท และบรรลุผลประโยชน์ทางเทคนิคและเศรษฐกิจที่สำคัญ
เวลาโพสต์: 12 ธันวาคม 2567
