วิธีการออกแบบแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปหม้อน้ำดอกทานตะวันสำหรับโปรไฟล์อลูมิเนียม

1. การวิเคราะห์ลักษณะโครงสร้างของส่วนโปรไฟล์อลูมิเนียม

รูปที่ 1 แสดงหน้าตัดของโปรไฟล์อลูมิเนียมหม้อน้ำดอกทานตะวันทั่วไป พื้นที่หน้าตัดของโปรไฟล์คือ 7773.5 มม.² โดยมีฟันกระจายความร้อนทั้งหมด 40 ซี่ ขนาดช่องเปิดแขวนสูงสุดที่เกิดขึ้นระหว่างฟันคือ 4.46 มม. หลังจากคำนวณแล้ว อัตราส่วนลิ้นระหว่างฟันคือ 15.7 ในขณะเดียวกัน ก็มีพื้นที่ทึบขนาดใหญ่ตรงกลางโปรไฟล์ โดยมีพื้นที่ 3846.5 มม.²

เมื่อพิจารณาจากลักษณะรูปร่างของโปรไฟล์ ช่องว่างระหว่างฟันถือได้ว่าเป็นโปรไฟล์แบบกึ่งกลวง และโปรไฟล์หม้อน้ำประกอบด้วยโปรไฟล์แบบกึ่งกลวงหลายรายการ ดังนั้นในการออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ สิ่งสำคัญคือการพิจารณาว่าจะมั่นใจในความแข็งแรงของแม่พิมพ์ได้อย่างไร แม้ว่าโปรไฟล์แบบกึ่งกลวง แต่อุตสาหกรรมได้พัฒนาโครงสร้างแม่พิมพ์ที่ครบกำหนดหลากหลายรูปแบบ เช่น "แม่พิมพ์แยกแบบมีฝาปิด" "แม่พิมพ์แยกตัด" "แม่พิมพ์แยกสะพานแขวน" เป็นต้น อย่างไรก็ตาม โครงสร้างเหล่านี้ไม่สามารถใช้ได้กับผลิตภัณฑ์ ประกอบด้วยโปรไฟล์กึ่งกลวงหลายอัน การออกแบบแบบดั้งเดิมจะพิจารณาเฉพาะวัสดุเท่านั้น แต่ในการขึ้นรูปแบบอัดขึ้นรูป ผลกระทบที่ใหญ่ที่สุดต่อความแข็งแรงคือแรงอัดขึ้นรูปในระหว่างกระบวนการอัดขึ้นรูป และกระบวนการขึ้นรูปโลหะเป็นปัจจัยหลักในการสร้างแรงอัดขึ้นรูป

เนื่องจากพื้นที่แข็งตรงกลางขนาดใหญ่ของโปรไฟล์หม้อน้ำพลังงานแสงอาทิตย์ จึงเป็นเรื่องง่ายมากที่จะทำให้อัตราการไหลโดยรวมในพื้นที่นี้เร็วเกินไปในระหว่างกระบวนการอัดขึ้นรูป และความเค้นดึงเพิ่มเติมจะถูกสร้างขึ้นบนส่วนหัวของระบบกันสะเทือนระหว่างฟัน ทำให้เกิดการแตกหักของท่อแขวนระหว่างฟัน ดังนั้นในการออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ เราควรเน้นการปรับอัตราการไหลของโลหะและอัตราการไหลเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการลดแรงดันการอัดขึ้นรูป และปรับปรุงสถานะความเครียดของท่อแขวนระหว่างฟัน เพื่อปรับปรุงความแข็งแรงของ แม่พิมพ์

2. การเลือกโครงสร้างแม่พิมพ์และความสามารถในการอัดรีด

2.1 รูปแบบโครงสร้างแม่พิมพ์

สำหรับโปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันที่แสดงในรูปที่ 1 แม้ว่าจะไม่มีส่วนที่กลวง แต่ต้องใช้โครงสร้างแม่พิมพ์แยกดังแสดงในรูปที่ 2 แตกต่างจากโครงสร้างแม่พิมพ์ปัดแบบเดิม ห้องสถานีบัดกรีโลหะจะถูกวางไว้ที่ด้านบน แม่พิมพ์และโครงสร้างเม็ดมีดถูกใช้ในแม่พิมพ์ด้านล่าง มีวัตถุประสงค์เพื่อลดต้นทุนแม่พิมพ์และลดวงจรการผลิตแม่พิมพ์ให้สั้นลง ทั้งชุดแม่พิมพ์บนและชุดแม่พิมพ์ล่างเป็นแบบสากลและสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ที่สำคัญกว่านั้น สามารถดำเนินการบล็อกรูดายได้อย่างอิสระ ซึ่งสามารถรับประกันความถูกต้องของสายพานงานรูดายได้ดียิ่งขึ้น รูด้านในของแม่พิมพ์ด้านล่างได้รับการออกแบบให้เป็นขั้นบันได ส่วนบนและบล็อกรูแม่พิมพ์ใช้การกวาดล้างพอดี และค่าช่องว่างทั้งสองด้านคือ 0.06~0.1m ส่วนล่างใช้การรบกวนพอดี และปริมาณการรบกวนทั้งสองด้านคือ 0.02~0.04 ม. ซึ่งช่วยให้มั่นใจในความร่วมแกนและอำนวยความสะดวกในการประกอบ ทำให้การฝังมีขนาดกะทัดรัดมากขึ้น และในขณะเดียวกัน ก็สามารถหลีกเลี่ยงการเสียรูปของเชื้อราที่เกิดจากการติดตั้งด้วยความร้อน การรบกวนพอดี

2.2 การเลือกกำลังการผลิตเครื่องอัดรีด

ในด้านหนึ่ง การเลือกความจุของเครื่องอัดรีดคือเพื่อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางภายในที่เหมาะสมของกระบอกอัดรีดและความดันเฉพาะสูงสุดของเครื่องอัดรีดบนส่วนกระบอกอัดรีดเพื่อให้ตรงกับแรงดันระหว่างการขึ้นรูปโลหะ ในทางกลับกัน จะเป็นการกำหนดอัตราส่วนการอัดขึ้นรูปที่เหมาะสม และเลือกข้อกำหนดขนาดแม่พิมพ์ที่เหมาะสมตามต้นทุน สำหรับโปรไฟล์อลูมิเนียมหม้อน้ำดอกทานตะวัน อัตราส่วนการอัดขึ้นรูปต้องไม่ใหญ่เกินไป สาเหตุหลักคือแรงอัดขึ้นรูปเป็นสัดส่วนกับอัตราส่วนการอัดขึ้นรูป ยิ่งอัตราส่วนการอัดขึ้นรูปมากขึ้นเท่าใด แรงอัดรีดก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น สิ่งนี้เป็นอันตรายอย่างยิ่งต่อแม่พิมพ์โปรไฟล์อลูมิเนียมหม้อน้ำดอกทานตะวัน

ประสบการณ์แสดงให้เห็นว่าอัตราส่วนการอัดขึ้นรูปโปรไฟล์อลูมิเนียมสำหรับหม้อน้ำดอกทานตะวันน้อยกว่า 25 สำหรับโปรไฟล์ที่แสดงในรูปที่ 1 ได้เลือกเครื่องอัดรีด 20.0 MN ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของกระบอกอัดขึ้นรูป 208 มม. หลังจากการคำนวณ ความดันจำเพาะสูงสุดของเครื่องอัดรีดคือ 589MPa ซึ่งเป็นค่าที่เหมาะสมกว่า ถ้าความดันจำเพาะสูงเกินไป ความดันบนแม่พิมพ์จะมีขนาดใหญ่ ซึ่งเป็นอันตรายต่ออายุการใช้งานของแม่พิมพ์ ถ้าความดันจำเพาะต่ำเกินไป จะไม่สามารถตอบสนองความต้องการของการอัดขึ้นรูปได้ ประสบการณ์แสดงให้เห็นว่าแรงกดดันเฉพาะในช่วง 550~750 MPa สามารถตอบสนองความต้องการของกระบวนการต่างๆ ได้ดีขึ้น หลังจากคำนวณแล้ว ค่าสัมประสิทธิ์การอัดขึ้นรูปคือ 4.37 ข้อกำหนดขนาดแม่พิมพ์เลือกเป็น 350 มม. x 200 มม. (เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก x องศา)

3. การกำหนดพารามิเตอร์โครงสร้างแม่พิมพ์

3.1 พารามิเตอร์โครงสร้างแม่พิมพ์ส่วนบน

(1) จำนวนและการจัดเรียงรูไดเวอร์เตอร์ สำหรับแม่พิมพ์แบ่งโปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวัน ยิ่งจำนวนรูแบ่งมากเท่าไรก็ยิ่งดีเท่านั้น สำหรับโปรไฟล์ที่มีรูปร่างกลมคล้ายกัน โดยทั่วไปจะเลือกรูแบ่งแบบเดิม 3 ถึง 4 รู ผลที่ได้คือความกว้างของสะพานแบ่งมีขนาดใหญ่ขึ้น โดยทั่วไป เมื่อมีขนาดใหญ่กว่า 20 มม. จำนวนรอยเชื่อมจะน้อยลง อย่างไรก็ตาม เมื่อเลือกสายพานการทำงานของรูดาย สายพานการทำงานของรูดายที่ด้านล่างของสะพานปัดจะต้องสั้นกว่า ภายใต้เงื่อนไขที่ไม่มีวิธีการคำนวณที่แม่นยำในการเลือกสายพานทำงาน ย่อมทำให้รูดายใต้สะพานและส่วนอื่นๆ ไม่ได้รับอัตราการไหลเท่ากันทุกประการในระหว่างการอัดขึ้นรูปตามธรรมชาติ เนื่องจากความแตกต่างของสายพานทำงาน อัตราการไหลที่แตกต่างกันนี้จะทำให้เกิดแรงดึงเพิ่มเติมบนคานยื่น และทำให้เกิดการโก่งตัวของฟันที่กระจายความร้อน ดังนั้น สำหรับการอัดขึ้นรูปหม้อน้ำดอกทานตะวันที่มีฟันจำนวนมาก จึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องแน่ใจว่าอัตราการไหลของฟันแต่ละซี่มีความสม่ำเสมอ เมื่อจำนวนรูแบ่งเพิ่มขึ้น จำนวนสะพานแบ่งจะเพิ่มขึ้นตามนั้น และอัตราการไหลและการกระจายตัวของการไหลของโลหะจะสม่ำเสมอมากขึ้น เนื่องจากเมื่อจำนวนสะพานแบ่งเพิ่มขึ้น ความกว้างของสะพานแบ่งจะลดลงตามไปด้วย

ข้อมูลเชิงปฏิบัติแสดงให้เห็นว่าจำนวนรูแบ่งโดยทั่วไปคือ 6 หรือ 8 หรือมากกว่านั้นด้วยซ้ำ แน่นอน สำหรับโปรไฟล์การกระจายความร้อนของดอกทานตะวันขนาดใหญ่ แม่พิมพ์ด้านบนยังสามารถจัดเรียงรูแบ่งตามหลักการของความกว้างของสะพานปัด ≤ 14 มม. ข้อแตกต่างคือต้องเพิ่มแผ่นแยกด้านหน้าเพื่อกระจายและปรับการไหลของโลหะล่วงหน้า จำนวนและการจัดเรียงรูเปลี่ยนทิศทางในแผ่นเปลี่ยนทิศทางด้านหน้าสามารถดำเนินการได้ด้วยวิธีดั้งเดิม

นอกจากนี้ เมื่อจัดรูแบ่ง ควรคำนึงถึงการใช้แม่พิมพ์ด้านบนเพื่อป้องกันหัวของคานยื่นของฟันกระจายความร้อนอย่างเหมาะสม เพื่อป้องกันไม่ให้โลหะกระทบกับหัวของท่อคานยื่นโดยตรง จึงทำให้สภาวะความเครียดดีขึ้น ของท่อคานยื่น ส่วนที่อุดตันของหัวคานยื่นระหว่างฟันสามารถมีความยาวได้ 1/5~1/4 ของความยาวของท่อคานยื่น เค้าโครงของรูแบ่งจะแสดงในรูปที่ 3

(2) ความสัมพันธ์ของพื้นที่ของรูแบ่ง เนื่องจากความหนาของผนังรากของฟันร้อนมีขนาดเล็กและความสูงอยู่ห่างจากจุดศูนย์กลาง และพื้นที่ทางกายภาพแตกต่างจากจุดศูนย์กลางมาก จึงเป็นส่วนที่ยากที่สุดในการขึ้นรูปโลหะ ดังนั้นประเด็นสำคัญในการออกแบบแม่พิมพ์โปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันคือการทำให้อัตราการไหลของส่วนที่เป็นของแข็งตรงกลางช้าที่สุดเพื่อให้แน่ใจว่าโลหะจะเต็มรากของฟันก่อน เพื่อให้บรรลุผลดังกล่าว ในด้านหนึ่ง การเลือกสายพานทำงาน และที่สำคัญกว่านั้นคือการกำหนดพื้นที่ของรูไดเวอร์เตอร์ ซึ่งส่วนใหญ่เป็นพื้นที่ของส่วนกลางที่สอดคล้องกับรูไดเวอร์เตอร์ การทดสอบและค่าเชิงประจักษ์แสดงให้เห็นว่าจะได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดเมื่อพื้นที่ของรูไดเวอร์เตอร์ตรงกลาง S1 และพื้นที่ของรูไดเวอร์เตอร์เดี่ยวภายนอก S2 เป็นไปตามความสัมพันธ์ต่อไปนี้: S1= (0.52 ~0.72) S2

นอกจากนี้ ช่องการไหลของโลหะที่มีประสิทธิภาพของรูแยกกลางควรยาวกว่าช่องการไหลของโลหะที่มีประสิทธิภาพของรูแยกด้านนอกประมาณ 20~25 มม. ความยาวนี้ยังคำนึงถึงระยะขอบและความเป็นไปได้ในการซ่อมแซมแม่พิมพ์ด้วย

(3) ความลึกของห้องเชื่อม แม่พิมพ์อัดขึ้นรูปโปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันแตกต่างจากแม่พิมพ์แบ่งแบบดั้งเดิม ห้องเชื่อมทั้งหมดจะต้องอยู่ที่ดายบน ทั้งนี้เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของการประมวลผลบล็อกรูของดายล่าง โดยเฉพาะอย่างยิ่งความแม่นยำของสายพานทำงาน เมื่อเทียบกับแม่พิมพ์แบ่งแบบดั้งเดิม ความลึกของห้องเชื่อมของแม่พิมพ์แบ่งโปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันจะต้องเพิ่มขึ้น ยิ่งความจุของเครื่องอัดรีดมากขึ้นเท่าใด ความลึกของห้องเชื่อมก็จะมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งก็คือ 15~25 มม. ตัวอย่างเช่น หากใช้เครื่องอัดรีดขนาด 20 MN ความลึกของห้องเชื่อมของ shunt die แบบดั้งเดิมคือ 20~22 มม. ในขณะที่ความลึกของห้องเชื่อมของ shunt die ของโปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันควรอยู่ที่ 35~40 มม. . ข้อดีของการทำเช่นนี้คือโลหะเชื่อมได้เต็มที่ และความเค้นบนท่อแขวนลอยลดลงอย่างมาก โครงสร้างของห้องเชื่อมแม่พิมพ์ส่วนบนแสดงไว้ในรูปที่ 4

3.2 การออกแบบเม็ดมีดรูดาย

การออกแบบบล็อกรูดายส่วนใหญ่รวมถึงขนาดรูดาย สายพานทำงาน เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก และความหนาของบล็อกกระจก ฯลฯ

(1) การกำหนดขนาดรูแม่พิมพ์ ขนาดรูแม่พิมพ์สามารถกำหนดได้ด้วยวิธีดั้งเดิม โดยพิจารณาจากขนาดของการประมวลผลความร้อนของโลหะผสมเป็นหลัก

(2) การเลือกสายพานทำงาน หลักการเลือกสายพานทำงานคือต้องแน่ใจก่อนว่าการจ่ายโลหะทั้งหมดที่ด้านล่างของรากฟันนั้นเพียงพอ เพื่อให้อัตราการไหลที่ด้านล่างของรากฟันเร็วกว่าส่วนอื่นๆ ดังนั้น สายพานทำงานที่ด้านล่างของรากฟันควรสั้นที่สุด โดยมีค่า 0.3~0.6 มม. และสายพานทำงานที่ส่วนที่ติดกันควรเพิ่มขึ้น 0.3 มม. หลักการคือเพิ่มขึ้น 0.4~0.5 ทุก ๆ 10~15 มม. ไปทางศูนย์กลาง ประการที่สอง สายพานทำงานที่ส่วนแข็งที่ใหญ่ที่สุดของศูนย์กลางไม่ควรเกิน 7 มม. มิฉะนั้น หากความแตกต่างของความยาวของสายพานทำงานมากเกินไป จะเกิดข้อผิดพลาดขนาดใหญ่ในการประมวลผลอิเล็กโทรดทองแดงและการประมวลผล EDM ของสายพานทำงาน ข้อผิดพลาดนี้อาจทำให้ฟันโก่งหักได้ง่ายในระหว่างกระบวนการอัดขึ้นรูป สายพานทำงานแสดงในรูปที่ 5

 

(3) เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความหนาของเม็ดมีด สำหรับแม่พิมพ์แบ่งแบบดั้งเดิม ความหนาของเม็ดมีดรูดายคือความหนาของแม่พิมพ์ด้านล่าง อย่างไรก็ตาม สำหรับแม่พิมพ์หม้อน้ำดอกทานตะวัน หากความหนาที่มีประสิทธิภาพของรูแม่พิมพ์มีขนาดใหญ่เกินไป โปรไฟล์จะชนกับแม่พิมพ์ได้ง่ายในระหว่างการอัดขึ้นรูปและการคายประจุ ส่งผลให้ฟันไม่เรียบ รอยขีดข่วน หรือแม้แต่การติดขัดของฟัน สิ่งเหล่านี้จะทำให้ฟันแตกได้

นอกจากนี้ หากความหนาของรูแม่พิมพ์ยาวเกินไป ในด้านหนึ่งระยะเวลาในการประมวลผลจะยาวนานในระหว่างกระบวนการ EDM และในทางกลับกัน มันง่ายที่จะทำให้เกิดการเบี่ยงเบนจากการกัดกร่อนทางไฟฟ้า และยังง่ายต่อการ ทำให้เกิดการเบี่ยงเบนของฟันระหว่างการอัดขึ้นรูป แน่นอนว่าหากความหนาของรูดายน้อยเกินไป ก็ไม่สามารถรับประกันความแข็งแรงของฟันได้ ดังนั้น เมื่อพิจารณาปัจจัยทั้งสองนี้แล้ว ประสบการณ์แสดงให้เห็นว่าระดับการแทรกรูดายของแม่พิมพ์ส่วนล่างโดยทั่วไปอยู่ที่ 40 ถึง 50 และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเม็ดมีดรูแม่พิมพ์ควรอยู่ระหว่าง 25 ถึง 30 มม. จากขอบที่ใหญ่ที่สุดของรูแม่พิมพ์ถึงวงกลมด้านนอกของเม็ดมีด

สำหรับโปรไฟล์ที่แสดงในรูปที่ 1 เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความหนาของบล็อกรูดายคือ 225 มม. และ 50 มม. ตามลำดับ เม็ดมีดรูดายแสดงในรูปที่ 6 D ในรูปคือขนาดจริงและขนาดระบุคือ 225 มม. ค่าเบี่ยงเบนขีดจำกัดของขนาดภายนอกจะถูกจับคู่ตามรูด้านในของแม่พิมพ์ด้านล่าง เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างด้านเดียวอยู่ในช่วง 0.01~0.02 มม. บล็อกรูดายแสดงในรูปที่ 6 ขนาดระบุของรูด้านในของบล็อกรูดายที่วางอยู่บนแม่พิมพ์ด้านล่างคือ 225 มม. ขึ้นอยู่กับขนาดที่วัดได้จริง บล็อกรูดายจะถูกจับคู่ตามหลักการ 0.01~0.02 มม. ต่อด้าน เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของบล็อกรูแม่พิมพ์สามารถรับเป็น D ได้ แต่เพื่อความสะดวกในการติดตั้ง เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของบล็อกกระจกรูแม่พิมพ์สามารถลดลงได้อย่างเหมาะสมภายในช่วง 0.1 ม. ที่ปลายฟีด ดังแสดงในรูป .

4. เทคโนโลยีที่สำคัญของการผลิตแม่พิมพ์

การตัดเฉือนแม่พิมพ์โปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันไม่แตกต่างจากแม่พิมพ์โปรไฟล์อลูมิเนียมทั่วไปมากนัก ความแตกต่างที่ชัดเจนสะท้อนให้เห็นในการประมวลผลทางไฟฟ้าเป็นหลัก

(1) ในแง่ของการตัดลวด จำเป็นต้องป้องกันการเสียรูปของอิเล็กโทรดทองแดง เนื่องจากอิเล็กโทรดทองแดงที่ใช้สำหรับ EDM มีน้ำหนักมาก ฟันมีขนาดเล็กเกินไป ตัวอิเล็กโทรดเองก็อ่อน มีความแข็งแกร่งต่ำ และอุณหภูมิสูงในท้องถิ่นที่เกิดจากการตัดลวดทำให้อิเล็กโทรดเสียรูปได้ง่ายในระหว่างกระบวนการตัดลวด เมื่อใช้อิเล็กโทรดทองแดงที่ผิดรูปในการประมวลผลสายพานทำงานและมีดเปล่า ฟันที่เบ้จะเกิดขึ้น ซึ่งอาจทำให้แม่พิมพ์หลุดได้ง่ายในระหว่างการประมวลผล ดังนั้นจึงจำเป็นต้องป้องกันการเสียรูปของอิเล็กโทรดทองแดงในระหว่างกระบวนการผลิตออนไลน์ มาตรการป้องกันหลักคือ: ก่อนตัดลวดให้ปรับระดับบล็อกทองแดงด้วยเตียง ใช้ตัวบ่งชี้การหมุนเพื่อปรับแนวตั้งที่จุดเริ่มต้น เมื่อตัดลวดให้เริ่มจากส่วนฟันก่อนแล้วจึงตัดส่วนที่มีผนังหนา ให้ใช้เศษลวดเงินเพื่อเติมส่วนที่ตัดเป็นครั้งคราว หลังจากทำลวดแล้วให้ใช้เครื่องลวดตัดส่วนสั้นประมาณ 4 มม. ตามแนวความยาวของอิเล็กโทรดทองแดงที่ตัด

(2) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าแตกต่างจากแม่พิมพ์ทั่วไปอย่างเห็นได้ชัด EDM มีความสำคัญมากในการประมวลผลแม่พิมพ์โปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวัน แม้ว่าการออกแบบจะสมบูรณ์แบบ แต่ข้อบกพร่องเล็กน้อยใน EDM จะทำให้แม่พิมพ์ทั้งหมดเสียหาย การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าไม่ต้องอาศัยอุปกรณ์เท่ากับการตัดลวด ขึ้นอยู่กับทักษะและความสามารถในการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงานเป็นหลัก การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าส่วนใหญ่ให้ความสนใจกับห้าจุดต่อไปนี้:

1. กระแสไฟฟ้าในการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า 7 ~ 10 กระแสสามารถใช้สำหรับการตัดเฉือน EDM เริ่มต้นเพื่อลดระยะเวลาการประมวลผล 5~7 กระแสไฟฟ้าสามารถใช้สำหรับการตกแต่งขั้นสุดท้ายได้ จุดประสงค์ของการใช้กระแสไฟฟ้าขนาดเล็กคือเพื่อให้ได้พื้นผิวที่ดี

2 ตรวจสอบความเรียบของส่วนปลายของแม่พิมพ์และแนวตั้งของอิเล็กโทรดทองแดง ความเรียบของส่วนปลายของแม่พิมพ์ไม่ดีหรืออิเล็กโทรดทองแดงในแนวตั้งไม่เพียงพอ ทำให้ยากต่อการตรวจสอบให้แน่ใจว่าความยาวของสายพานทำงานหลังการประมวลผล EDM สอดคล้องกับความยาวของสายพานทำงานที่ออกแบบไว้ เป็นเรื่องง่ายที่กระบวนการ EDM จะล้มเหลวหรือแม้กระทั่งทะลุสายพานฟันเฟืองได้ ดังนั้นก่อนการประมวลผล ต้องใช้เครื่องบดเพื่อทำให้ปลายทั้งสองของแม่พิมพ์เรียบเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำ และต้องใช้ตัวบ่งชี้การหมุนเพื่อแก้ไขแนวตั้งของอิเล็กโทรดทองแดง

3 ตรวจสอบให้แน่ใจว่าช่องว่างระหว่างมีดเปล่าเท่ากัน ในระหว่างการตัดเฉือนครั้งแรก ให้ตรวจสอบว่าเครื่องมือเปล่าถูกชดเชยทุกๆ 0.2 มม. ทุกๆ 3 ถึง 4 มม. ของการประมวลผลหรือไม่ หากออฟเซ็ตมีขนาดใหญ่ การแก้ไขในภายหลังจะเป็นเรื่องยาก

④กำจัดสิ่งตกค้างที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการ EDM อย่างทันท่วงที การกัดกร่อนของประกายไฟจะทำให้เกิดสารตกค้างจำนวนมากซึ่งจะต้องทำความสะอาดให้ทันเวลา มิฉะนั้นความยาวของสายพานทำงานจะแตกต่างกันเนื่องจากความสูงของสารตกค้างที่แตกต่างกัน

⑤แม่พิมพ์จะต้องล้างอำนาจแม่เหล็กก่อน EDM

5. การเปรียบเทียบผลการอัดขึ้นรูป

โปรไฟล์ที่แสดงในรูปที่ 1 ได้รับการทดสอบโดยใช้แม่พิมพ์แยกแบบดั้งเดิมและแผนการออกแบบใหม่ที่เสนอในบทความนี้ การเปรียบเทียบผลลัพธ์แสดงไว้ในตารางที่ 1

จากผลการเปรียบเทียบจะเห็นได้ว่าโครงสร้างของแม่พิมพ์มีอิทธิพลอย่างมากต่ออายุการใช้งานของแม่พิมพ์ แม่พิมพ์ที่ออกแบบโดยใช้โครงร่างใหม่มีข้อดีที่ชัดเจนและช่วยยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ได้อย่างมาก

6. บทสรุป

แม่พิมพ์อัดรีดโปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันเป็นแม่พิมพ์ชนิดหนึ่งที่ยากต่อการออกแบบและผลิตและการออกแบบและการผลิตค่อนข้างซับซ้อน ดังนั้นเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราความสำเร็จในการอัดขึ้นรูปและอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ จะต้องบรรลุจุดต่อไปนี้:

(1) ต้องเลือกรูปแบบโครงสร้างของแม่พิมพ์อย่างสมเหตุสมผล โครงสร้างของแม่พิมพ์จะต้องเอื้อต่อการลดแรงอัดรีดเพื่อลดความเครียดบนคานยื่นของแม่พิมพ์ที่เกิดจากฟันกระจายความร้อน ซึ่งจะช่วยปรับปรุงความแข็งแรงของแม่พิมพ์ กุญแจสำคัญคือการกำหนดจำนวนและการจัดเรียงรูแบ่งและพื้นที่ของรูแบ่งและพารามิเตอร์อื่นๆ อย่างสมเหตุสมผล ประการแรก ความกว้างของสะพานแบ่งที่เกิดขึ้นระหว่างรูแบ่งไม่ควรเกิน 16 มม. ประการที่สอง ควรกำหนดพื้นที่รูแยกเพื่อให้อัตราส่วนการแยกมากกว่า 30% ของอัตราส่วนการอัดขึ้นรูปให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ในขณะเดียวกันก็รับประกันความแข็งแรงของแม่พิมพ์

(2) เลือกสายพานทำงานอย่างสมเหตุสมผลและใช้มาตรการที่เหมาะสมระหว่างการตัดเฉือนไฟฟ้า รวมถึงเทคโนโลยีการประมวลผลของอิเล็กโทรดทองแดงและพารามิเตอร์มาตรฐานทางไฟฟ้าของการตัดเฉือนไฟฟ้า ประเด็นสำคัญประการแรกคืออิเล็กโทรดทองแดงควรกราวด์พื้นผิวก่อนการตัดลวด และควรใช้วิธีการแทรกระหว่างการตัดลวดเพื่อให้มั่นใจ อิเล็กโทรดไม่หลวมหรือผิดรูป

(3) ในระหว่างกระบวนการตัดเฉือนไฟฟ้า อิเล็กโทรดจะต้องอยู่ในแนวที่ถูกต้องเพื่อหลีกเลี่ยงการเบี่ยงเบนของฟัน แน่นอนว่า บนพื้นฐานของการออกแบบและการผลิตที่เหมาะสม การใช้เหล็กกล้าแม่พิมพ์งานร้อนคุณภาพสูงและกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนแบบสุญญากาศที่มีอุณหภูมิตั้งแต่ 3 อุณหภูมิขึ้นไปจะช่วยเพิ่มศักยภาพของแม่พิมพ์และบรรลุผลลัพธ์ที่ดีกว่าได้ ตั้งแต่การออกแบบ การผลิต ไปจนถึงการผลิตการอัดขึ้นรูป เฉพาะในกรณีที่แต่ละข้อต่อมีความแม่นยำ เราจึงมั่นใจได้ว่าแม่พิมพ์โปรไฟล์หม้อน้ำดอกทานตะวันจะถูกอัดขึ้นรูป